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自然に還る革
革とは自然から与えられた大いなる恵み
その恵みを最大限に使うこと、使っていただくこと

こんにちは、社長の新妻正敏です。
いろんな方に自然な革を、職人の温もりを伝えたいと思い鞄を作り続けてきました。

2018/03/26に、日本皮革協会の方々がお見えになり、当社のエコレザーに対する取り組みを評価していただきました。

 

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新妻 正敏

会社情報 店舗紹介 採用情報

会社情報

称 号 株式会社 まみ
創 業 1968年6月
資 本 金 1000万円
代 表 者 代表取締役社長  新妻 正敏
従 業 員 数 13名
事 業 内 容 オリジナルバッグ/鞄/ランドセル製造・卸業
主 要 商 品 革鞄、ランドセル、オリジナルバッグ
店 舗 GARUVAエスカ店(名古屋駅)
KEEP BALANCE イオン店(愛知県みよし市)
KEEP BALANCE イオン店(愛知県岡崎市)

 

 

未経験のフリーターさん、販売(服飾等)経験者も未経験者も 共に 日本をリードする ”環境に優しい革”を使ったをバッグを一緒に 企画販売していきませんか。

若い本部長と共に 新しいタイプのバッグを販売企画してくださる方をお待ちしています。”土にかえる革”に 原点回帰しつつ、エコレザーの普及に努めるため 新しい感性のシンプルなデザインのラインを、顧客の皆様並びに、全国からわざわざお出かけ下さるお客様に提供していきます。

今までのロングセラーをつなぐ新しいニーズに合った新製品の販売・企画、そして・ミシンの縫える方も大歓迎です。

次の環境にやさしい 時代を一緒に作り上げてくださるあなたを待っています。

時代の変化を感じる感性で、社会に貢献できる企業にしてください。幅広く人材を求めています。

お客さんとの会話を楽しんで、買い物の楽しさを一緒に味わうことが大好きな方、

物を作ることが何となく好き、革の風合いや肌触りが好き、もちろんフアッションも大好きな方

おしゃれが大好きで、ロックミシンが好きで物を作ることが大好きもさんもいます。おまけに大の犬好です。そんな人もいます。

 私たちが 心がけている 2つの こと

   愛        出会い、触れ合い、長いお付き合い 

   4つの笑顔   お客様の笑顔、仲間の笑顔、会社を支える周囲の人達の笑顔、あなたの笑顔 

            あなたから始まる笑顔が、貴方に還る そして世の中が笑顔になる

  

 PS   下記に 現在、政府補助金対象となった、原稿があります。興味のある方は下のほう       にスクロールしてください。

 

職 種 

販売スタッフ 店長候補 マネージャー

   
資 格 笑顔が素敵な 明るい人
歓迎するスキル 

ニコニコ、ハキハキ明るく元気な方 

革を面白いと思う方、人と話すことが好きな人、モノを作るのが好きな人屋、おしゃれの好きなひと大歓迎。

待遇 福利厚生 

交通費支給(要相談)
各種社会保障完備

アルバイト・パートから正社員登用とさせていただきます。 

勤 務 地  名古屋(エスカ店)
みよし市(iモールみよし店)
岡崎市(イオン岡崎店) 
応 募 

GARUVA店ですべて受け付けています
TEL:052-452-1335 まで
面接の際には写真を貼付した履歴書・職務経歴書をお持ちください。

担当者からのメッセージ

鞄のことがわからなくても安心してください。

当社のスタッフはみんな鞄を売ったことはないけど
お客様の笑顔って自分を元気にしてくれて、楽しい、作ったことがないけどやってみたい、
モノって素敵だな、お客様との出会いやふれあいって、いいなあと思って人たちでお客様がゆったりとした方々ばかりです。

ただ弊社の鞄や商品をお客様に楽しんでもらいたい
そんな気持ちを持てる人を募集しています。 

ぜひ一緒に名古屋発のオリジナルバッグや”環境に優しい”革製品を全国へお届けしましょう!

そして、2019年 2020年に向けて、新しいオリジナルを作っていってください。

店舗紹介

GARUVA(ガルヴァ)店
〒453-0015
愛知県名古屋市中村区椿町6-9 エスカ地下街
(名古屋駅直結)
TEL:052-452-1335
営業時間:AM10:00~PM8:30

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 KEEP BALANCE(キープバランス)みよし店
〒470-0224
愛知県みよし市三好町青木88番地アイ・モール三好2F
TEL:05613-3-3158
営業時間:AM10:00~PM21:00

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 KEEP BALANCE (キープバランス)岡崎店
〒453-0015
愛知県岡崎市戸崎町ばら山1-1イオン岡崎
ショッピングセンター2F
TEL:0564-57-2273
営業時間:AM10:00~PM22:00 

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「地球と人にやさしいバッグを中心とした革関連の”ものつくり”一緒にお手伝いしてくださる方や関心のある方を求めています。

初心者も大歓迎です。ただいま 募集中です。

 

 政府の 革新的サービス・小規模持続化に実際に提出、認可を受けたものは、これをさらに精度と内容を深めて、2017年より 当社の中期計画並びに5年計画に落とし込み、現在、環境にやさしいエコレザーオリジナルの、新しいデザイン企画や店舗の抜本的な運営見直しなど36歳の常務が精力的に進めています。 

 

革新的サービス 認証のための素案 

                    株式会社 まみ 

 下記は、日本商工会の政府助成金のための原案です。

1事業の背景・目的

名古屋発信オリジナルバッグの専門店として、環境配慮天然皮革素材のエコレザーを中心に自社企画デザインハンドバッグの販売に力を入れ全国から熱心なフアンが訪れる。近年の環境に対する関心の高まりは、安全安心な牛革の需要の増大となり、長年の取り組みを応援していただいているフアンにも支えられつつ、新規のお客様が、私ども名古屋店にわざわざお見えになり、いろいろな他社にはない独創的なデザインのバッグの要望が多々寄せられるようになった。

今までは、製品図面で企画を製鞄所に依頼してサンプルを作ってもらい、それをもとに形状・縫製等に修正をかけて最終サンプルとし、製品化するというプロセスを続けてきたが、製鞄所の立場からするとサンプルは手間暇かけて時間が掛かるので、同じ時間なら、従来品の量産を行うことが効率的である為断られるケースが多い。その為サンプル製作は、年1回ほどの閑散期を利用して行ってきたが、これも、材料の調達のタイミングなどで、2年から、3年に一度のペースで新作にこぎつけるような現状である。

当社は、一つのものを大切にお使い頂くという考えから、40年以上続くデザインの商品も多いが、近年フアンの方のご紹介で、いろいろなお客様が全国からお見えになり、その声にこたえるべく、いろいろなデザインアイデアが浮かぶも、サンプルの製作がボトルネックとなって踏み出すことができない。

一般の革よりも癖が強く歩留まりも悪く、その扱いに専門性を必要とするエコレザーも、長年扱ってその癖を知りつくしている当社がサンプルを作り、型紙と仕様書を作ることができれば、顧客様のご要望にいち早く対応して、現在の製鞄所のみならず、他のところにも製造を頼むことができ、顧客様及び全国からお見えになるお客様のお声に他社よりもいち早く、的確にお応えすることが可能だと考える。 

地域別お買い上げ構成比

地域別

愛知県

(名古屋市含む)

岐阜三重静岡

その他府県

合計

 

25%

15%

60%

100%

 

目的

設備を導入してサンプル作成を内製化することで顧客ニーズを的確に反映した新商品の早期の提供により革新的サービス提供の結果、新規顧客開拓と既存顧客の固定化をさらに図ることを目的としている。

2新たなサービス・役務の提供

新商品の投入は、資材の納期遅れなど諸事情が重なると製鞄所の年一回の閑散期のタイミングに合わず、今まで結果約3年に一回の新商品の投入となっている。近年の環境対応のエコレザーへの関心の高まりと共に、その先駆者である当店には、私どもの専門性、商品の質の高さ、そしてお値打ち価格ということで、全国から多種多様なご要望が相次いでいる。ここへきて皮革協会のエコレザー認証を専門店では日本で初めて取得するなど、業界でも特にその高品質を高く評価していただけるようになり、半年に一度新作を出すために、サンプルデザインの自社制作を行う。

併せて、初期サンプル作成から材料手配、そして最終サンプルの完成及び商品提供までに要する時間の大幅短縮を目指す。                                                                                                                             

従来は、製鞄所に依頼して出来上がったサンプルをタタキ台にして、修正をかけながら、最後は職人の腕と経験による型紙造りという属人的技術に頼って製品製作を行ってきたが、自社でサンプルを作れるようになれば、サンプルの型紙を作って最終サンプルと共に渡せば、一定の技術を持った職人さんであればだれにでも作っていただける。

製鞄所がハブとなって製鞄所のスケジュール頼みとなって思うようにいかない商品供給を、自社がハブ化して展開することにより自社のスケジュールで企画を進め、尚かつ、消費者の望む革の微妙な色味やデザインなりのニーヅに的確に把握した商品を適時に提供する。

 

商品供給の現状・・・サンプル発注から商品発注までのタイムロス

サンプル発注から修正・チエックそして商品化までの繰り返しによるタイムロス(チャンスロスとシーズンロス)

   現状・・・お客様の反応や声を適時に反映できない。

 
   

 

 

 

  サンプル発注の流れ

     

  商品発注の流れ        

           

消費者へ 

 

実施による改善・・・サンプル内製化における体制づくり 

 
   

 

 

従来業界慣行の下で、縁がなかったタンナー(染色業者)さんとも、連絡を取りあって革の染色製作段階から関わることで色ブレを最低限に抑え均質で良質な革の提供をお願いできる。現状タンナーさんは製鞄所の傘下に取り込まれて従来は入り込めなかったが、サンプルを自社で作ることで自社が製鞄所の機能の一端を担うので今後染色業者との接触も可能になっていく。

3実施のための体制・技術的能力の現状

●社内企画検討会の設置  デザイン及び素材の検討を始め、従来、製鞄所と行っていた素材と福資材の調達及びデザインの打ち合わせなどを自社で行う。

社内サンプル制作担当者・・・販売兼務として現場の声を形にするため、デザイン画、素材選定、型紙造り、型枠製作まで担当

 

 
   

 

  

総責任者 代表取締役 新妻正敏 試作開発責任者及び従事者 新妻 正和

経理責任者  加賀暢子 

 

役職

開発担当内容

開発に関する経歴

新妻 正敏

社長

資材担当

30年

新妻 正和

 スタッフ

企画サンプル加工

5年

 

社長    店頭の情報を社内で検討資材の交渉・確保

新妻正和  店長達と企画・サンプル造り・型紙起こし・型枠造り・ッ素材のチエック 

 

課題

顧客ニーズを的確に反映したタイムリーな商品提供の為に

1最終サンプルまでの作成期間の短縮

 サンプルの現状  (但し、素材の在庫がある場合)

  1. デザイン画から型紙お越し・・・3日~5日

  2. 素材選び・・・2~4日

  3. フアーストサンプル(タタキ台)出来上がり2~4日

                 合計 7日~14日

  1. 社内検討チエック・・・1~3日

  2. 最終サンプル出来上がり・・・3日から7日

  3. 最終決定・・・1~2日

  4.             合計 5日~12日

サンプル制作全工程期間 合計 12日~26日 

2新商品の製作期間の短縮

製作現場(製鞄所)での現状

  1. 型紙造りの為に最終サンプルをバラシして型枠作り・・・1~3週間

  2. 革見本の素材・カラー等の調整打ち合わせ・発注サンプル原皮出来上がり・・・2か月~3か月

  3. 新商品製作期間・・・3週間~1か月半

    サンプルから商品提供までの所要期間   合計  3か月~5か月

     

3製鞄所内の工程管理途中で起きる不具合。

  1. 型枠の造り間違い

  2. 素材の伸縮認識不足 

  1. 原皮素材の色ブレ等 

解決方法

  • サンプルの内製化・・・サンプル作成期間の短縮化とサンプル修正の補正調整業務の簡略化

  • 自社主導の仕様書の発行・・・製作上の留意点と工程管理情報(原皮仕上がり等の情報含む)

 

【製作留意点仕様書】 

 

  • 素材属性(色・収縮性)を明確にした自社サンプルの提供

1サンプルを作ることのできる人材の確保

スタッフの中に、革の学校で3年勉強し、現在週一回、特別クラスで型紙造り技術を所有する者がいるのでこの人材を活用する。

2 制作数の短縮と品質の安定化

サンプルをばらしてそれをもとに型紙を作り再び縫製をしてサンプルを製鞄所へ渡す。

1)製鞄所は型紙造りが不要、製作のみに専念することで短縮化が可能

2)当社による素材の早期発注と手配で、製作期間を5割短縮できる。

3)当社サンプル提供でデザインに忠実な色合わせの実現。

4)サンプル制作で判明した留意事項を情報提供でき、かつ商品の均一化が実現。

サンプル型紙造り技術の壁と素材供給慣行の壁を超えることができる。

従来はできなかった製作段階に一歩踏み込むことで顧客の声をダイレクトにサンプルに反映し、

かつ早期供給提供体制つくり。 

具体的な目標(定量・定性)

1サンプル造りの工程

 1)ラフスケッチから、フアイバー紙にて原寸大、立体サンプルを作る。・・・2日

 2)立体サンプルからパーツのごとの設計図を引いて、型紙を作る。・・・1日

 3)型紙で、革のパーツを作り、パーツの厚さを革漉き機で漉いて整え、・・・1日

   ミシンでサンプル縫製を行う。

4)サンプルの社内検討…2日

5)最終サンプルの微調整・・・1日                                                                    

 6)最終サンプルをばらして、型枠の為の型紙作成。・・・1~3日

以下2工程は、自社がハブになり現場のミスをなくすための作業

7)最終サンプルの再製作・・・1日

8)仕様書を作成して、縫製等製作上の注意点の情報提供・・・1日

 

通常1)~5)までに製鞄所に依頼すると12日から26日かかったものを

新たに追加の最終サンプル作成及び仕様書の2工程を加えて作成して8)までを

9日から12日で行うことができる。

結果3日から14日短縮でき、また、もう一つの課題、色ぶれや初期不良を防ぐことができる。

2素材手配から事前準備期間の短縮

  1. 革見本の素材カラー調整打ち合わせ・・・3日

  2. カラーサンプル出来上がり・・・3週間~2か月

  3. 発注、納品・・・3週間~2か月

4)商品製作期間・・・3週間~1か月半

自社主導によって、事前の準備期間が製鞄所主体の時よりも

最大半減の1,5月にできることが大きい。

素材作成期間及び商品製作期間は、外部環境に左右されやすいのが改善すべき課題であった。

 

以上により、サンプルから店頭提供迄のタイムリーな商品供給を最短で35日納品を実現できる。

 

【型枠作成の為の型紙切り】 

優位性

当社がハブになり、原皮の染色から始めるサンプル造りを消費者の声を反映した新商品提供まで一貫して行うことは、水平構造の業界慣行を打破する革新的取り組みであり、業界常識の制作期間半年を4割短縮することで、お客様の声を的確に反映した商品をどこよりも早くお値打ちにお客様にお届けすることができる。これは同業他社の追随できない革新的なことである。

また天然染色だからこそ起こりうる【色ブレが当たり前】という業界常識を最小限にとどめ天然素材特有の堅牢度不足や新作環境対応金具の初期不良などをサンプル製作段階でチエックして減らすことができ、天然素材であってもより確かな均質のものを提供できる仕組みは現在のエコレザーバッグ業界においては革新的なことである。

 

新規顧客層への展開

店頭に寄せられたお客様のお声をいち早く商品化し、迅速適時に提供し かつ、安定供給することはエコレザー初心者の新規の方の購入機会を促進して拡大できる。

 

独自性独創性の発揮

エコレザーフアン層を取り込むことで、皮革業界に対するコアなニーヅを同業他社のどこよりも早く先取りして提案し、また買いやすい価格に設定できることで、環境に関心を持つ方々だけでなく一般の方々に向けても広く関心を持っていただける商品を提案できるようになる。

顧客満足度の向上

デメリットの積極的な開示による接客でエコレザーバッグ市場を引っ張ってきた歴史の中、この啓蒙活動を継続強化することは、日本初のエコレザー認証取得専門店として、顧客の期待を超える高品質・低価格を実現することで顧客満足度の向上に貢献するものである。

サービス提供プロセスの改善

商品の欠品が多く、供給体制の見直しをして安定供給するための工程の見直しと新商品提案、提供のサイクルを年2回としてお客さんの声を反映させた店づくりとする。

主な工程ごとのスケジュール

取り組み内容

実施者

実施期間

 

 

5月

6月

7月

8月

9月

10月

11月

12月

1.サンプル製作

自社

 

 

 

 

 

 

 

 

2.サンプル店頭展示

自社

 

 

 

 

 

 

 

 

3.資材開発

自社

 

 

 

 

 

 

 

 

4.製品製作

有限会社きときと

 

 

 

 

 

 

 

 

5.検証・評価

自社

 

 

 

 

 

 

 

 

補助事業実施期間

 

その具体的な取り組み内容

  1. サンプル製作

    サンプルの製作と型紙造り・型枠発注

  2. サンプル店頭展示

    メーカー製作中店頭にて予約販売開始

  3. 資材開発

    新素材と既存の素材手配

  4. 製品製作

    商品を製造

  5. 検証・評価

    販売にてお客様の反応を見る。

 

その2将来の展望

概要、

●業界の規模の縮小傾向と製造卸業者による染色業者・原皮卸業者の囲い込み

30年前の業界構成図   

                       
       
     
 
 
       

下請け

 
   
 
   

染色業者

タンナー

 
 

下請け

 

 

20年前から現在の業界勢力構造 

                   
       
     
     
 
 
 
     
         
 

 

現在の我が社の現状 

               
 

原皮業者

 
   
 
         
 
     

 

今回の革新的な取り組み 

         
       
 
   

染色業者

タンナー

 

 

5年後の業界再編成 

       
 

原皮業者

 
   

 

〇皮革製品の代表ランドセルに見られる市場の縮小傾向

   

【総務省の「2015年までに小中学校の全生徒にデジタル教科書を配備する方針によるランドセル市場の大幅な縮小など経営環境の変化によるかばん・袋物市場の縮小に拍車がかかることが危惧される。】

 

経済産業省の統計に見るように20年ほど前から、かばん・袋物卸売業の事業所数、年間商品販売額とも消費額減少に伴い減少しており、【独自の商品開発が望まれるがこの業界では、卸売業者主導で商品の企画・開発を行うことが多く、卸売専業、製造卸売業、卸小売業に分かれる。卸売専業でも、自社で企画した商品を契約製造業者に委託生産する卸売業者が多く、製造卸売業に分類される業者が増加しており、卸売専業は減少傾向にある。また、企画機能を持たない卸売業者は、他社との取扱商品の差別化ができず、価格競争による収益減少に苦しんでいる。】  平成19年度経産省袋物白書より(木村 和彦)

 19年度の白書に見られるように、20年ほど前から卸売業の衰退著しく、製造卸売業へ業態変更することで生き残ってきた。染色業者を抱え込んだり、傘下に入れたりして、此処10年ほどで、結局染色業者を取り込んだ製造業者による水平統合によって市場が抑えられる事で、市場が硬直化してきている。

そこへ、わが社が小売業の立場で消費者のニーズを直接商品に反映したものを市場に出すという染色業者から製鞄所まで巻き込んで、将来は自社独自で製造していく垂直統合は、業界全体の大きな革新の先駆けとなる。

 

〇皮革業者(原皮卸・染色業者)の課題となっている【日本製】の高品質の認知度の向上と販路拡大

1) なめし革製造に関する国内市場は急激に減少しており、海外の革を使い、海外で生産された革製品

に国内製品が押されていることが顕著に現れている。

2) 皮革産業に属する業種は規模の小さな企業によって構成されている。

3) 他の製造業と比較しても 1事業所あたりの生産額、従業員数は最も少ない。

【我が国皮革産業の国際競争力強化手法に関する基本調査報告書 】 ―株式会社野村総合研究所25年度報告書参照―

 しかし、同じ報告書には、参考意見として次のような委員会のコメントがある。

日本のタンナーの技術は高い。日本にしかない技術がある(色落ちしない革など)。

どのようなものでも作れるので、器用貧乏のような状態になっている。

優れた技術を持っているが、資金基盤が弱く、またアジアの国々と比べると工賃が高かったりして、結果と

して同じような革でもアジアよりも高くなってしまい、競争力がなく製鞄所や卸業者の傘下に入っている。

【我が国皮革産業の国際競争力強化手法に関する基本調査報告書 】 ―株式会社野村総合研究所25年度報告書参照―

今まで製鞄所や卸業者の壁に遮られて、私ども小売業者は技術の高いタンナーと直接には交流取引するのが難しかった。今や消費者は【革製品の日本製】を求めているのに、その素材である【革そのモノ】には、日本製の関心が薄く海外の素材を使った製品が多かったが、ここへきてメイドインジャパンである日本のエコレザーに対する関心が高まりつつあり、長年にわたりエコレザー商品を消費者に直接届けてきた私共へ寄せられる期待の大きさを実感している。

そこで、消費者の生の声をいち早く市場に投入するために、私共がハブとなることで従来の流通経路を大幅に短縮し、消費者には、お手ごろな価格で提供させていただくことで海外製品の安価なものに対抗でき、一方でタンナーさんや下職さんには十分な収入で資金繰りの円滑化や賃金水準の改善に寄与できることとなる。5年後には、自社で販売から製造まで一貫して行える体制にもっていくことで、業界の衰退を食い止め活性化を図ることができると確信している。  

●袋物市場は、以下の経済産業省のグラフに見るように、減少傾向は微減にとどまり皮革産業に占める割合は高い。また、なめし革(原皮)産業も微減であり、今ならこの減少傾向に歯止めをかけられる。

そして 染色事業所と卸業は、後継者不足及び景気後退不況構造による廃業傾向などで6割減、

しかし、原皮の生産量は生産概況で見れば3%の微増も、なめし革やその関連生産額では5割減等状況である。そこで、元気な袋物市場の活性化を消費者のニーズを的確に把握した自社が、適時に商品提供を図ることで業界構造事情による賃金の低さからくる人手不足や高齢化の激しい後継者難の一因である低収入構造を変えていくことが出きる。
 

  • 革(原皮)産業の皮革産業に占める割合が高い袋物業は事業所数も従業者数も上記のようにいまだ微減であり、その商品提供の改善と工夫で、ナメシ業者から始まる皮革産業の全体構造を改変して、活路を見出すものである。

 

 
   

 

 

 

参考:経済産業省 鞄袋物業界動向調査より

 

 革の生産額は年々皮革生産事業者(タンナー)数の減少と共に減少傾向にある。

私共が、ハブ化することでタンナーさんの収益構造の改善強化を図り、従事者の低賃金傾向を、改善し業界の後継者難や、従事者不足に寄与できる。いまだ堅調な袋物業界の中で我社がハブ化することは、5年後を見据えてまずは、ミシンとその関連機材の購入によってサンプル造りから始め、ここ20余年ほど続く製造卸業の寡占化を、メーカー機能を持った小売業から遡って製造及び原皮業者なめし業者までを結んで垂直統合を模索していき顧客のニーズを的確に製品に反映することができるわが社が業界全体に、今後のグローバル化の中でメイドインジャパンとして生き残る道を示唆し、業界を代表する革新的な製販一体型顧客満足企業となって、業界の革新的改革を川下から皮革産業全体で共生して業界をリードするモデルを作る

補助事業終了後5年間の事業化スケジュール

 

1年目

2年目

3年目

4年目

5年目

シーズンデザインサンプルの製作

 

 

 

 

 

新素材用サンプルの開発

 

 

 

 

 

自社生産体制への移行模索

 

 

 

 

 

 

1事業の背景・目的

 

名古屋発信オリジナルバッグの専門店として、環境配慮天然皮革素材のエコレザーを中心に自社企画デザインハンドバッグの販売に力を入れ全国から熱心なフアンが訪れる。近年の環境に対する関心の高まりは、安全安心な牛革の需要の増大となり、長年の取り組みを応援していただいているフアンにも支えられつつ、新規のお客様が、私ども名古屋店にわざわざお見えになり、いろいろな他社にはない独創的なデザインのバッグの要望が多々寄せられるようになった。

 

今までは、製品図面で企画を製鞄所に依頼してサンプルを作ってもらい、それをもとに形状・縫製等に修正をかけて最終サンプルとし、製品化するというプロセスを続けてきたが、製鞄所の立場からするとサンプルは手間暇かけて時間が掛かるので、同じ時間なら、従来品の量産を行うことが効率的である為断られるケースが多い。その為サンプル製作は、年1回ほどの閑散期を利用して行ってきたが、これも、材料の調達のタイミングなどで、2年から、3年に一度のペースで新作にこぎつけるような現状である。

 

当社は、一つのものを大切にお使い頂くという考えから、40年以上続くデザインの商品も多いが、近年フアンの方のご紹介で、いろいろなお客様が全国からお見えになり、その声にこたえるべく、いろいろなデザインアイデアが浮かぶも、サンプルの製作がボトルネックとなって踏み出すことができない。

 

一般の革よりも癖が強く歩留まりも悪く、その扱いに専門性を必要とするエコレザーも、長年扱ってその癖を知りつくしている当社がサンプルを作り、型紙と仕様書を作ることができれば、顧客様のご要望にいち早く対応して、現在の製鞄所のみならず、他のところにも製造を頼むことができ、顧客様及び全国からお見えになるお客様のお声に他社よりもいち早く、的確にお応えすることが可能だと考える。 

地域別お買い上げ構成比

 

地域別

愛知県

(名古屋市含む)

岐阜三重静岡

その他府県

合計

 

25%

15%

60%

100%

 

目的

 

設備を導入してサンプル作成を内製化することで顧客ニーズを的確に反映した新商品の早期の提供により革新的サービス提供の結果、新規顧客開拓と既存顧客の固定化をさらに図ることを目的としている。

 

2新たなサービス・役務の提供

 

新商品の投入は、資材の納期遅れなど諸事情が重なると製鞄所の年一回の閑散期のタイミングに合わず、今まで結果約3年に一回の新商品の投入となっている。近年の環境対応のエコレザーへの関心の高まりと共に、その先駆者である当店には、私どもの専門性、商品の質の高さ、そしてお値打ち価格ということで、全国から多種多様なご要望が相次いでいる。ここへきて皮革協会のエコレザー認証を専門店では日本で初めて取得するなど、業界でも特にその高品質を高く評価していただけるようになり、半年に一度新作を出すために、サンプルデザインの自社制作を行う。

 

併せて、初期サンプル作成から材料手配、そして最終サンプルの完成及び商品提供までに要する時間の大幅短縮を目指す。                                                                                                                             

 

従来は、製鞄所に依頼して出来上がったサンプルをタタキ台にして、修正をかけながら、最後は職人の腕と経験による型紙造りという属人的技術に頼って製品製作を行ってきたが、自社でサンプルを作れるようになれば、サンプルの型紙を作って最終サンプルと共に渡せば、一定の技術を持った職人さんであればだれにでも作っていただける。

 

製鞄所がハブとなって製鞄所のスケジュール頼みとなって思うようにいかない商品供給を、自社がハブ化して展開することにより自社のスケジュールで企画を進め、尚かつ、消費者の望む革の微妙な色味やデザインなりのニーヅに的確に把握した商品を適時に提供する。 

商品供給の現状・・・サンプル発注から商品発注までのタイムロス

 

サンプル発注から修正・チエックそして商品化までの繰り返しによるタイムロス(チャンスロスとシーズンロス)

 

   現状・・・お客様の反応や声を適時に反映できない。 

 
   

 

 

   サンプル発注の流れ  

 

  商品発注の流れ   

消費者へ  

実施による改善・・・サンプル内製化における体制づくり 

 
   

 

 

 来業界慣行の下で、縁がなかったタンナー(染色業者)さんとも、連絡を取りあって革の染色製作段階から関わることで色ブレを最低限に抑え均質で良質な革の提供をお願いできる。現状タンナーさんは製鞄所の傘下に取り込まれて従来は入り込めなかったが、サンプルを自社で作ることで自社が製鞄所の機能の一端を担うので今後染色業者との接触も可能になっていく。

 

3実施のための体制・技術的能力の現状 

●社内企画検討会の設置  デザイン及び素材の検討を始め、従来、製鞄所と行っていた素材と福資材の調達及びデザインの打ち合わせなどを自社で行う。 

社内サンプル制作担当者・・・販売兼務として現場の声を形にするため、デザイン画、素材選定、型紙造り、型枠製作まで担当

 

 
   

 

 

 代表取締役 新妻正敏   試作開発責任者及び従事者   常務統括本部長 新妻 正和 

経理責任者  加賀暢子 

 

役職

開発担当内容

開発に関する経歴

新妻 正敏

社長

資材担当

30年

新妻 正和

 常務取締役本部長

企画サンプル加工

5年

 社長    店頭の情報を社内で検討資材の交渉・確保

 新妻正和  店長達と企画・サンプル造り・型紙起こし・型枠造り・ッ素材のチエック

 課題

 顧客ニーズを的確に反映したタイムリーな商品提供の為に

 1最終サンプルまでの作成期間の短縮

  サンプルの現状  (但し、素材の在庫がある場合)

 デザイン画から型紙お越し・・・3日~5日

  1. 素材選び・・・2~4日

  2. フアーストサンプル(タタキ台)出来上がり2~4日

                  合計 7日~14日

 

  1. 社内検討チエック・・・1~3日

  2. 最終サンプル出来上がり・・・3日から7日

  3. 最終決定・・・1~2日

  4.             合計 5日~12日

 

サンプル制作全工程期間 合計 12日~26日 

 

2新商品の製作期間の短縮

 

製作現場(製鞄所)での現状

 

  1. 型紙造りの為に最終サンプルをバラシして型枠作り・・・1~3週間

  2. 革見本の素材・カラー等の調整打ち合わせ・発注サンプル原皮出来上がり・・・2か月~3か月

  3. 新商品製作期間・・・3週間~1か月半

    サンプルから商品提供までの所要期間   合計  3か月~5か月 

3製鞄所内の工程管理途中で起きる不具合。

 

  1. 型枠の造り間違い

  2. 素材の伸縮認識不足

 原皮素材の色ブレ等

 

解決方法

 

  • サンプルの内製化・・・サンプル作成期間の短縮化とサンプル修正の補正調整業務の簡略化

  • 自社主導の仕様書の発行・・・製作上の留意点と工程管理情報(原皮仕上がり等の情報含む)

  

【製作留意点仕様書】 

   素材属性(色・収縮性)を明確にした自社サンプルの提供 

1サンプルを作ることのできる人材の確保 

スタッフの中に、革の学校で3年勉強し、現在週一回、特別クラスで型紙造り技術を所有する者がいるのでこの人材を活用する。

 

2 制作数の短縮と品質の安定化 

サンプルをばらしてそれをもとに型紙を作り再び縫製をしてサンプルを製鞄所へ渡す。

 

1)製鞄所は型紙造りが不要、製作のみに専念することで短縮化が可能

 

2)当社による素材の早期発注と手配で、製作期間を5割短縮できる。

 

3)当社サンプル提供でデザインに忠実な色合わせの実現。

 

4)サンプル制作で判明した留意事項を情報提供でき、かつ商品の均一化が実現。

 

サンプル型紙造り技術の壁と素材供給慣行の壁を超えることができる。

 

従来はできなかった製作段階に一歩踏み込むことで顧客の声をダイレクトにサンプルに反映し、

 

かつ早期供給提供体制つくり。 

具体的な目標(定量・定性)

 

1サンプル造りの工程

 

 1)ラフスケッチから、フアイバー紙にて原寸大、立体サンプルを作る。・・・2日

 

 2)立体サンプルからパーツのごとの設計図を引いて、型紙を作る。・・・1日

 

 3)型紙で、革のパーツを作り、パーツの厚さを革漉き機で漉いて整え、・・・1日

 

   ミシンでサンプル縫製を行う。

 

4)サンプルの社内検討…2日

 

5)最終サンプルの微調整・・・1日                                                                    

 

 6)最終サンプルをばらして、型枠の為の型紙作成。・・・1~3日

 

以下2工程は、自社がハブになり現場のミスをなくすための作業

 

7)最終サンプルの再製作・・・1日

 

8)仕様書を作成して、縫製等製作上の注意点の情報提供・・・1日

 通常1)~5)までに製鞄所に依頼すると12日から26日かかったものを

 

新たに追加の最終サンプル作成及び仕様書の2工程を加えて作成して8)までを

 

9日から12日で行うことができる。

 

結果3日から14日短縮でき、また、もう一つの課題、色ぶれや初期不良を防ぐことができる。

 

2素材手配から事前準備期間の短縮

 

  1. 革見本の素材カラー調整打ち合わせ・・・3日

  2. カラーサンプル出来上がり・・・3週間~2か月

  3. 発注、納品・・・3週間~2か月

 

4)商品製作期間・・・3週間~1か月半

 

自社主導によって、事前の準備期間が製鞄所主体の時よりも

 

最大半減の1,5月にできることが大きい。

 

素材作成期間及び商品製作期間は、外部環境に左右されやすいのが改善すべき課題であった。

 以上により、サンプルから店頭提供迄のタイムリーな商品供給を最短で35日納品を実現できる。

 【型枠作成の為の型紙切り】

  

優位性

 当社がハブになり、原皮の染色から始めるサンプル造りを消費者の声を反映した新商品提供まで一貫して行うことは、水平構造の業界慣行を打破する革新的取り組みであり、業界常識の制作期間半年を4割短縮することで、お客様の声を的確に反映した商品をどこよりも早くお値打ちにお客様にお届けすることができる。これは同業他社の追随できない革新的なことである。

 

また天然染色だからこそ起こりうる【色ブレが当たり前】という業界常識を最小限にとどめ天然素材特有の堅牢度不足や新作環境対応金具の初期不良などをサンプル製作段階でチエックして減らすことができ、天然素材であってもより確かな均質のものを提供できる仕組みは現在のエコレザーバッグ業界においては革新的なことである。

 新規顧客層への展開

 店頭に寄せられたお客様のお声をいち早く商品化し、迅速適時に提供し かつ、安定供給することはエコレザー初心者の新規の方の購入機会を促進して拡大できる。

 独自性独創性の発揮

 エコレザーフアン層を取り込むことで、皮革業界に対するコアなニーヅを同業他社のどこよりも早く先取りして提案し、また買いやすい価格に設定できることで、環境に関心を持つ方々だけでなく一般の方々に向けても広く関心を持っていただける商品を提案できるようになる。

 顧客満足度の向上

 

デメリットの積極的な開示による接客でエコレザーバッグ市場を引っ張ってきた歴史の中、この啓蒙活動を継続強化することは、日本初のエコレザー認証取得専門店として、顧客の期待を超える高品質・低価格を実現することで顧客満足度の向上に貢献するものである。

 サービス提供プロセスの改善

 商品の欠品が多く、供給体制の見直しをして安定供給するための工程の見直しと新商品提案、提供のサイクルを年2回としてお客さんの声を反映させた店づくりとする。

 主な工程ごとのスケジュール

 

取り組み内容

実施者

実施期間

 

 

5月

6月

7月

8月

9月

10月

11月

12月

1.サンプル製作

自社

 

 

 

 

 

 

 

 

2.サンプル店頭展示

自社

 

 

 

 

 

 

 

 

3.資材開発

自社

 

 

 

 

 

 

 

 

4.製品製作

有限会社きときと

 

 

 

 

 

 

 

 

5.検証・評価

自社

 

 

 

 

 

 

 

 

 

補助事業実施期間 

その具体的な取り組み内容

 

  1. サンプル製作

    サンプルの製作と型紙造り・型枠発注

  2. サンプル店頭展示

    メーカー製作中店頭にて予約販売開始

  3. 資材開発

    新素材と既存の素材手配

  4. 製品製作

    商品を製造

  5. 検証・評価

    販売にてお客様の反応を見る。 

 

その2将来の展望 

概要、 

●業界の規模の縮小傾向と製造卸業者による染色業者・原皮卸業者の囲い込み 

30年前の業界構成図  

                       
       
     
 
 
       

下請け

 
   
 
   

染色業者

タンナー

 
 

下請け

 

 

20年前から現在の業界勢力構造

 

                   
       
     
     
 
 
 
     
         
 

 

現在の我が社の現状

 

               
 

原皮業者

 
   
 
         
 
     

 

今回の革新的な取り組み

 

         
       
 
   

染色業者

タンナー

 

 

5年後の業界再編成 

       
 

原皮業者

 
   

 

〇皮革製品の代表ランドセルに見られる市場の縮小傾向

 

【総務省の「2015年までに小中学校の全生徒にデジタル教科書を配備する方針によるランドセル市場の大幅な縮小など経営環境の変化によるかばん・袋物市場の縮小に拍車がかかることが危惧される。】

  

経済産業省の統計に見るように20年ほど前から、かばん・袋物卸売業の事業所数、年間商品販売額とも消費額減少に伴い減少しており、【独自の商品開発が望まれるがこの業界では、卸売業者主導で商品の企画・開発を行うことが多く、卸売専業、製造卸売業、卸小売業に分かれる。卸売専業でも、自社で企画した商品を契約製造業者に委託生産する卸売業者が多く、製造卸売業に分類される業者が増加しており、卸売専業は減少傾向にある。また、企画機能を持たない卸売業者は、他社との取扱商品の差別化ができず、価格競争による収益減少に苦しんでいる。】  平成19年度経産省袋物白書より(木村 和彦)

 

 19年度の白書に見られるように、20年ほど前から卸売業の衰退著しく、製造卸売業へ業態変更することで生き残ってきた。染色業者を抱え込んだり、傘下に入れたりして、此処10年ほどで、結局染色業者を取り込んだ製造業者による水平統合によって市場が抑えられる事で、市場が硬直化してきている。

 

そこへ、わが社が小売業の立場で消費者のニーズを直接商品に反映したものを市場に出すという染色業者から製鞄所まで巻き込んで、将来は自社独自で製造していく垂直統合は、業界全体の大きな革新の先駆けとなる。

  

〇皮革業者(原皮卸・染色業者)の課題となっている【日本製】の高品質の認知度の向上と販路拡大

 

1) なめし革製造に関する国内市場は急激に減少しており、海外の革を使い、海外で生産された革製品

 

に国内製品が押されていることが顕著に現れている。

 

2) 皮革産業に属する業種は規模の小さな企業によって構成されている。

 

3) 他の製造業と比較しても 1事業所あたりの生産額、従業員数は最も少ない。

 

【我が国皮革産業の国際競争力強化手法に関する基本調査報告書 】 ―株式会社野村総合研究所25年度報告書参照―

 

 しかし、同じ報告書には、参考意見として次のような委員会のコメントがある。

 

日本のタンナーの技術は高い。日本にしかない技術がある(色落ちしない革など)。

 

どのようなものでも作れるので、器用貧乏のような状態になっている。

 

優れた技術を持っているが、資金基盤が弱く、またアジアの国々と比べると工賃が高かったりして、結果と

 

して同じような革でもアジアよりも高くなってしまい、競争力がなく製鞄所や卸業者の傘下に入っている。

 

【我が国皮革産業の国際競争力強化手法に関する基本調査報告書 】 ―株式会社野村総合研究所25年度報告書参照―

 

今まで製鞄所や卸業者の壁に遮られて、私ども小売業者は技術の高いタンナーと直接には交流取引するのが難しかった。今や消費者は【革製品の日本製】を求めているのに、その素材である【革そのモノ】には、日本製の関心が薄く海外の素材を使った製品が多かったが、ここへきてメイドインジャパンである日本のエコレザーに対する関心が高まりつつあり、長年にわたりエコレザー商品を消費者に直接届けてきた私共へ寄せられる期待の大きさを実感している。

 

そこで、消費者の生の声をいち早く市場に投入するために、私共がハブとなることで従来の流通経路を大幅に短縮し、消費者には、お手ごろな価格で提供させていただくことで海外製品の安価なものに対抗でき、一方でタンナーさんや下職さんには十分な収入で資金繰りの円滑化や賃金水準の改善に寄与できることとなる。5年後には、自社で販売から製造まで一貫して行える体制にもっていくことで、業界の衰退を食い止め活性化を図ることができると確信している。  

 

●袋物市場は、以下の経済産業省のグラフに見るように、減少傾向は微減にとどまり皮革産業に占める割合は高い。また、なめし革(原皮)産業も微減であり、今ならこの減少傾向に歯止めをかけられる。

 

そして 染色事業所と卸業は、後継者不足及び景気後退不況構造による廃業傾向などで6割減、

 

しかし、原皮の生産量は生産概況で見れば3%の微増も、なめし革やその関連生産額では5割減等状況である。そこで、元気な袋物市場の活性化を消費者のニーズを的確に把握した自社が、適時に商品提供を図ることで業界構造事情による賃金の低さからくる人手不足や高齢化の激しい後継者難の一因である低収入構造を変えていくことが出きる。

 革(原皮)産業の皮革産業に占める割合が高い袋物業は事業所数も従業者数も上記のようにいまだ微減であり、その商品提供の改善と工夫で、ナメシ業者から始まる皮革産業の全体構造を改変して、活路を見出すものである。

 

 
   

 

 

参考:経済産業省 鞄袋物業界動向調査より

  革の生産額は年々皮革生産事業者(タンナー)数の減少と共に減少傾向にある。

 

私共が、ハブ化することでタンナーさんの収益構造の改善強化を図り、従事者の低賃金傾向を、改善し業界の後継者難や、従事者不足に寄与できる。いまだ堅調な袋物業界の中で我社がハブ化することは、5年後を見据えてまずは、ミシンとその関連機材の購入によってサンプル造りから始め、ここ20余年ほど続く製造卸業の寡占化を、メーカー機能を持った小売業から遡って製造及び原皮業者なめし業者までを結んで垂直統合を模索していき顧客のニーズを的確に製品に反映することができるわが社が業界全体に、今後のグローバル化の中でメイドインジャパンとして生き残る道を示唆し、業界を代表する革新的な製販一体型顧客満足企業となって、業界の革新的改革を川下から皮革産業全体で共生して業界をリードするモデルを作る

 

補助事業終了後5年間の事業化スケジュール

 

 

1年目

2年目

3年目

4年目

5年目

シーズンデザインサンプルの製作

 

 

 

 

 

新素材用サンプルの開発

 

 

 

 

 

自社生産体制への移行模索

 

 

 

 

 

  

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